Por Sergei Mukminov, director editorial de Refindustry.com
Las instalaciones de refrigeración industrial con amoníaco acumulan documentación de seguridad durante años: P&IDs, procedimientos operativos estándar, listas de alarmas, planes de emergencia y registros de mantenimiento. El problema no es que la información no exista, sino que se encuentra en sistemas separados y rara vez llega a las personas que toman decisiones en la planta. Kushal Aurangabadkar, gerente de ingeniería en Cargill con casi 14 años de experiencia en fabricación de alimentos y seguridad de procesos, y autor de Los primeros 90 días en sistemas de refrigeración con amoníaco de Refindustry, reconoció esta brecha y creó un marco para cerrarla.
LOOP-BAR significa Layered Operations Overlay with PSM Barrier Assurance Register, que superpone las capas de protección directamente sobre los diagramas del sistema de refrigeración y vincula cada salvaguarda con un responsable definido, un estándar de desempeño y pruebas verificables de que funciona. En esta entrevista escrita con Refindustry, Aurangabadkar explica cómo se desarrolló el marco, en qué se diferencia de las herramientas de seguridad existentes y qué se necesita para implementarlo en la práctica.
Antecedentes
Cuenta con casi 14 años de experiencia en fabricación de alimentos y refrigeración industrial con amoníaco. ¿Cómo lo llevó esa experiencia a desarrollar LOOP-BAR?
Mi trayectoria abarca el diseño de sistemas, las operaciones de planta y la gestión de la seguridad de procesos, por lo que he visto estos sistemas tanto desde una perspectiva de ingeniería como operativa. Llegué a especializarme en refrigeración con amoníaco porque se encuentra en la intersección de la fiabilidad, la eficiencia y la seguridad. Con el tiempo, me centré cada vez más en cerrar la brecha entre cómo se diseñan estos sistemas y cómo se operan y protegen realmente sobre el terreno.
¿Cuál fue el momento que le hizo pensar que el enfoque existente no era suficiente?
El punto de inflexión fue darme cuenta de que los equipos entienden los sistemas de refrigeración como trayectorias de flujo, pero la seguridad suele enseñarse como un conjunto de listas de verificación inconexas. Las instalaciones pueden contar con fundamentos de ingeniería sólidos, como P&IDs, SOPs, registros de alarmas y programas de mantenimiento, pero esas herramientas rara vez se integran de una forma que ofrezca a los operadores una visión práctica única de los peligros, las salvaguardas, las responsabilidades y la verificación. Como resultado, las barreras pueden darse por supuestas en lugar de confirmarse, los sistemas de control pueden confundirse con capas de protección y la responsabilidad sobre las salvaguardas críticas puede volverse poco clara. Al trabajar en entornos de procesamiento de alimentos, donde tanto la fiabilidad como la seguridad son esenciales, consideré que ese enfoque no era suficiente para la toma de decisiones del personal de primera línea. Quería crear una herramienta que ayudara a los equipos, especialmente a las nuevas contrataciones, a ver la conexión directa entre el sistema de refrigeración con amoníaco y el programa de gestión de la seguridad de procesos. Esa necesidad fue lo que finalmente dio lugar a LOOP-BAR.
¿Cuánto tiempo llevó el desarrollo y quiénes participaron?
LOOP-BAR se desarrolló durante varios meses mediante un trabajo iterativo con situaciones reales de refrigeración con amoníaco. Lideré ese desarrollo desde el concepto hasta convertirlo en un marco operativo utilizable. Aunque el marco se benefició de las aportaciones del personal de operaciones y refrigeración, fui responsable de la metodología central, el enfoque de visualización y la estructura de barreras.
El marco
¿Qué problema resuelve LOOP-BAR que no resuelven herramientas existentes como los P&IDs, los SOPs y los PHAs?
En la refrigeración con amoníaco, esas herramientas de ingeniería son esenciales, pero existen de forma aislada. Lo que falta es una conexión directa y visual entre el sistema de refrigeración y las salvaguardas que lo mantienen seguro. LOOP-BAR resuelve este problema superponiendo las capas de protección, junto con los peligros críticos identificados en cada nodo, directamente sobre el diagrama del sistema de refrigeración, y vinculando cada barrera con su función, su responsable y la prueba objetiva de que funciona.
LOOP-BAR no sustituye a los P&IDs, los SOPs ni los PHAs. Hace que su lógica de seguridad sea visible y auditable en un solo lugar. Transforma la seguridad, que deja de ser documentación para convertirse en una herramienta operativa. Los equipos pueden ver de inmediato cuáles son los peligros habituales en cada nodo, qué salvaguardas protegen cada nodo, si esas protecciones son realmente independientes y cómo se verifican y prueban.
¿Qué aspecto tiene realmente un diagrama LOOP-BAR?
Es un circuito de refrigeración simplificado, organizado en nodos prácticos: compresión, condensación, recipiente/almacenamiento, distribución de líquido, evaporación y retorno/aspiración. Sobre cada nodo, las capas de protección se codifican por colores y se ubican exactamente donde actúan: barreras de ingeniería, enclavamientos y paradas, alarmas con respuesta del operador, controles administrativos y capas de emergencia o mitigación. Cada capa se etiqueta según su función: prevenir, detectar, aislar, mitigar o recuperar.
Detrás de esa capa visual se encuentra el Barrier Assurance Register, el BAR, que es un conjunto de datos estructurado que define el activador, la acción, el estándar de desempeño, el responsable y las pruebas de verificación de cada barrera.
¿Por qué es importante distinguir entre un lazo de control y una capa de protección?
Los lazos de control están diseñados para mantener el proceso en funcionamiento. Las capas de protección están diseñadas para mantener el sistema seguro cuando algo sale mal. No todas las salvaguardas merecen acreditarse como capas de protección independientes, especialmente cuando varias capas comparten el mismo sensor, PLC o suministro eléctrico. Si no se separan, se acaba sobrestimando el nivel de protección.
Uno de los problemas más comunes que observamos es la dependencia común: varias salvaguardas que dependen del mismo sensor, PLC o suministro eléctrico. Cuando LOOP-BAR se aplica por primera vez, una parte significativa de las salvaguardas que se suponían independientes no supera la prueba de independencia. Se reclasifican como capas de apoyo en lugar de capas de protección independientes. Esa constatación suele ser uno de los resultados más valiosos del marco.
En la práctica
Explíquenos una situación concreta: un evento en un recipiente de alta presión. ¿Cómo cambia LOOP-BAR lo que ven los operadores y la forma en que responden?
Tomemos una situación en un recipiente de alta presión en la que queda amoníaco líquido atrapado accidentalmente durante el aislamiento de válvulas. A medida que ese líquido atrapado se calienta, la expansión hidrostática puede provocar un rápido aumento de la presión. Tradicionalmente, ese peligro puede quedar oculto en los SOPs o en la documentación de los PHAs. Con LOOP-BAR, se hace visible desde el punto de vista operativo en el nodo donde es relevante.
Los operadores y los ingenieros pueden ver de inmediato las barreras que actúan directamente sobre esa situación: la alineación correcta de las válvulas y los procedimientos de aislamiento para evitar el bloqueo de líquido, el alivio hidrostático o la protección de ingeniería contra la expansión cuando existe la posibilidad de que quede líquido atrapado, el alivio de presión del recipiente y cualquier función de alarma o parada diseñada para responder al aumento de presión. LOOP-BAR también separa esas barreras directas contra la sobrepresión de las capas de mitigación de consecuencias, como la detección de gases, la ventilación y la respuesta ante emergencias, que adquieren importancia si se produce una fuga.
La diferencia clave es que cada barrera no solo se enumera, sino que se vincula con un estándar de desempeño, un responsable y pruebas objetivas de que funciona. Así, en lugar de preguntar «¿Contamos con salvaguardas?», la pregunta pasa a ser: «¿Qué barreras para esta situación se encuentran operativas en este momento?». Si la inspección de un dispositivo de alivio está atrasada, una alarma está deteriorada o un detector está descalibrado, esa condición es visible e impulsa la adopción de medidas durante el relevo de turnos, la planificación del trabajo y las revisiones operativas.
¿Quién es responsable del Barrier Assurance Register y cómo se mantiene?
La responsabilidad está distribuida, pero claramente definida. Cada barrera tiene una función responsable: Mantenimiento o Ingeniería para los sistemas mecánicos, Instrumentación y Controles para los enclavamientos, Operaciones para la respuesta a alarmas y los procedimientos, y EHS para los sistemas de detección y emergencia. El BAR se mantiene vinculándolo directamente con el CMMS existente para las inspecciones y pruebas, los sistemas de calibración para la instrumentación, los registros de formación para la respuesta de los operadores y la documentación de simulacros para las capas de emergencia. Si la prueba de una barrera está atrasada, se convierte en un indicador adelantado, ya que es visible, se somete a seguimiento y se prioriza en lugar de quedar oculta en sistemas separados.
¿Dónde aporta LOOP-BAR el valor más inmediato?
El valor más inmediato se manifiesta en la claridad y la rapidez de la toma de decisiones. En la práctica, las instalaciones observan mejoras en la identificación de salvaguardas débiles o dependientes antes de que ocurran incidentes, una reducción del tiempo dedicado a los PHAs, una mejor preparación y trazabilidad para las auditorías y un fortalecimiento de las conversaciones durante el relevo de turnos. Uno de los indicadores medibles más sólidos es la tasa de cumplimiento de la verificación del estado de las barreras, es decir, el porcentaje de tareas de verificación completadas a tiempo. Las instalaciones observan una mejora notable porque las responsabilidades y los requisitos están claramente definidos. El marco también desempeña un papel importante en la formación de las nuevas contrataciones, ya que ayuda a los operadores a aprender sobre el sistema de refrigeración en su contexto.
Implementación y alcance
¿Qué necesita una instalación para implementar LOOP-BAR desde cero, en cuanto a tiempo, recursos y conocimientos especializados?
LOOP-BAR está diseñado deliberadamente para utilizar lo que las instalaciones ya tienen. La implementación suele implicar la creación de un diagrama simplificado del circuito, la identificación de situaciones de peligro críticas para cada nodo, la superposición de las capas de protección existentes y la creación del Barrier Assurance Register. Puede implementarse un sistema piloto en unas pocas semanas si los P&IDs y la información de seguridad de procesos están actualizados, utilizando un pequeño equipo multidisciplinario de ingeniería, operaciones y mantenimiento, sin necesidad de software nuevo ni de una inversión de capital importante. El requisito clave no son las herramientas, sino la coordinación entre disciplinas.
¿Puede aplicarse LOOP-BAR a sistemas de CO2 o a otros refrigerantes?
Sí. El marco se basa en principios generales de seguridad de procesos, en particular en el Análisis de Capas de Protección. La misma estructura se aplica al CO2 o a otros refrigerantes. Las situaciones de peligro, los tipos de barreras y los estándares de desempeño serían diferentes, ya que los sistemas de CO2 pueden hacer hincapié en distintos rangos de presión, estrategias de detección y riesgos específicos de los equipos, pero el concepto de trazar las capas de protección y verificar su independencia sigue siendo el mismo.
Gracias, Kushal, por compartir sus conocimientos.
Los ingenieros de refrigeración y los responsables de seguridad interesados en obtener más información sobre LOOP-BAR pueden ponerse en contacto directamente con Kushal Aurangabadkar a través de LinkedIn.
